企业概况

钢结构工程专业承包企业，既有钢结构工厂加工，又承担现场安装施工。企业工厂端 ISO9001 运行较好，但现场施工环节管理薄弱，经常出现工厂构件质量合格，但现场安装管控不到位导致的质量问题。

主要痛点

1. 质量管理重心放在车间生产，对施工现场安装过程管理弱化；

2. 工厂加工与现场施工信息脱节，构件进场验收、安装工序记录不全；

3. 现场焊接、高强螺栓等特种工序管控不严，作业人员证书动态管理缺失；

4. 项目质量策划缺失，现场安装更多依靠班组经验。

落地实施举措

1. 区分工厂制造与现场施工两套管控重点，完整落实 GB/T50430 针对施工环节全部要求，补齐现场施工制度短板。

2. 构件出厂、进场双重检验，构件进场核对图纸、质保资料，做好进场验收记录。

3. 针对焊接、高强螺栓施工编制专项作业指导书，特种作业人员证书建立动态台账，过期证书人员禁止上岗。

4. 每个钢结构安装项目编制项目质量计划，明确安装质量控制点。

5. 内审兼顾工厂车间和施工现场，重点核查现场安装工序记录。

实施成效

1. 通过 GB/T50430 认证，具备大型总包项目分包准入资质，业务订单得到拓展；

2. 现场钢结构安装质量缺陷明显下降，高强螺栓终拧、焊接工序记录完整可追溯；

3. 打通工厂生产到现场施工的质量管理链条，消除 “生产与施工两张皮”。

案例启示

很多钢结构、预制构件企业，工厂质量管理较好，但忽视现场施工管理。GB/T50430 核心对象是施工活动，企业不能只把质量管理停留在生产车间，必须补齐现场安装、项目策划、分包管控、竣工验收等施工全流程管理短板。

案例六：装配式建筑企业 —— 数字化结合 GB/T50430 认证创新实践案例

企业概况

装配式建筑总承包企业，以预制构件装配施工为主，项目大量使用预制混凝土构件，BIM 技术应用较多。传统纸质记录工作量巨大，尝试将数字化管理与 GB/T50430 体系要求结合开展认证。

主要痛点

1. 预制构件进场数量多，检验资料量大，纸质档案查找困难；

2. 装配灌浆等隐蔽工序管控难度高，传统纸质记录容易丢失；

3. 项目质量计划容易成为静态纸面文件，不能跟随施工进度动态更新；

4. 多个装配式项目并行，资料归档工作量巨大，内审查阅效率低。

落地实施举措

1. 在满足 GB/T50430 标准记录留存要求前提下，推行数字化项目管理，将项目质量计划、技术交底、材料验收、工序验收电子化。

2. 预制构件进场实行扫码管理，扫码可调取构件合格证、检测报告，实现构件质量追溯。

3. 灌浆等关键隐蔽工序，采用现场影像采集同步上传系统，替代大量纸质表单，记录长期留存，满足审核溯源要求。

4. 质量计划实行动态管理，随项目进度实时更新质量控制点，改变过去一次编制不再修改的问题。

5. 保留电子记录备份机制，保障记录不可篡改，满足 GB/T50430 记录保存期限要求。

实施成效

1. 顺利通过 GB/T50430 现场审核，数字化记录得到审核专家认可；

2. 装配式构件、隐蔽工序实现快速溯源，资料查阅效率大幅提升；

3. 减少纸质资料，降低档案保管成本，内审、外审调阅资料更加便捷；

4. 装配施工质量问题可快速定位构件、工序，实现事前预防。